挤压设备_挤压设备的特点与结构

挤压设备是轻合金（铝合金、铜合金和镁合金）管、棒、型材生产的主要设备。它的产生和发展不过是一个多世纪的时间，却发生了巨大的变化。从几兆牛手动的水压机，发展成为两百兆牛全自动的油压机。

挤压设备的种类也大大增加。挤压机的能力、数量反映了一个企业的生产技术水平。一个国家拥有挤压机的能力、数量、生产能力和装备水平，反映了一个国家的工业发展水平。

挤压设备主要由三大部分组成：机械部分、液压部分和电气部分。

机械部分由底座、预应力框架式张力柱、前横梁、活动横梁、X型导向的挤压筒座、挤压轴、供锭机构、残料分离剪、滑动模座等组成。

液压系统主要由主缸、侧缸、锁紧缸、穿孔缸、大容量轴向柱塞变量泵、电液比伺服阀（或电液比例调节阀）、位置传感器、油管、油箱及各种液压开关组成。

电气部分主要供电柜、操作台、PLC可编程序控制器、上位工业控制机和显示屏幕等组成。

选择挤压设备时，除了考虑挤压速度对被挤金属产生热效应的因素外，还要考虑压力机应有足够的刚度和导向精度，以及设置可靠的防超载装置。

当用摩擦压力机挤压时，由于设备导向精度不同，在模具上要增设导向装置。对于无顶出装置的摩擦压力机，还应增设顶出装置。

当用通用的曲柄压力机挤压时，为了增加设备的强度和刚度，工作台垫板应为铸钢件，台上的孔应缩小。

由于挤压后零件留在模具上，挤压件与模具间有较大的抱紧力，所需的顶出力较大，约为公称压力的10%～20%，因此压力机顶出装置应加强。除此之外，还应根据压力机滑块允许的负荷曲线对挤压力及行程进行校验。

亦即，在整个挤压行程范围内，挤压力应小于压力机允许的行程—压力曲线的界限值，不能按公称压力确定。

一般压力机的精度和挤压行程都不够，而且在行程中间位置发挥出来的压力只有公称压力的1/3左右。因此挤压时，最好采用专用的挤压机作为挤压设备。

肘杆式挤压机的特点是行程小，行程次数多，加压时间长，适宜挤工作行程短的零件。拉力肘杆式和曲轴式挤压机适用于较长零件的挤压。

液压式挤压机能在全行程上以公称压力工作，挤压速度和行程可以调节，适宜挤长度大的零件。

挤压设备特点：

现代挤压设备的一个特点是向节能化方向发展。铝材产品要降低成本，其中一个重要措施就是节能，挤压设备的功率都相当大，节能自然成为企业家的首选。

机械自主研发通过采用伺服系统节能控制和优化液压回路的设计，降低了铝材在挤压过程中的耗电量。其原理及优点如下：

现有的挤压设备动力控制方式是使用6极或4极的定速交流异步电动机驱动变量柱塞泵和叶片泵。

变量柱塞泵根据挤压速度的需要改变油泵的变量机构实现调速功能；叶片泵提供辅助动作需要液压驱动。其有如下缺点：

①主机在待机情况下会产生无用功。

②叶片泵在每次挤压循环提供辅助动作时的实际工作时间只有十来秒，其余时间都是通过溢流伐回油，会消耗一定的电能。

③油泵长时间在工作或空转状态使用寿命会缩短。

④主机在待机、电机和油泵在空转时液压油会产生热量。

挤压机采用了伺服控制系统后，电机和油泵会根据挤压机的工作状态和挤压速度要求，受PLC控制实时调整电机的运行状况和所需的电机转速，真实反映了主机所需的功率。

从而减少了能量消耗，提高了油泵的使用寿命，降低了液压油的温度，改善了电力系统的功率因数，提高挤压速度的控制精度。

采用挤压机伺服系统，能真实地反映挤压机的用功功率和耗电情况，做到智能化控制。与旧液压控制系统相比较，生产每吨铝材节电15%～20%。

以上就是关于挤压设备的介绍，更多资讯请关注本站WAM机械网！